СОСТАВ И МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЕНОБЕТОНА

      В состав основных материалов для приготовления пенобетонной смеси входят: цемент (вяжущий компонент), песок (кремнеземистый компонент), пенообразователь, вода.
      Компоненты, используемые для приготовления пенобетонных смесей, как материалы должны удовлетворять требованиям технических условий и стандартов, а изделия получаемые из них отвечать требованиям ГОСТ 25485 - 89.
      В качестве вяжущих для приготовления ячеистого бетона следует применять: портландцемент ПЦ-500 Д0, ПЦ-400 Д20, шлакопортландцемент марки М400 с содержанием трехкальциевого силиката не менее 50 % и трехкальциевого алюмината не более 6 %. Начало схватывания должно наступать не позднее 2 ч, а конец схватывания - не позднее 4 ч после затворения. Удельная поверхность цемента должна быть 2500-3000 см²/г для конструктивно-теплоизоляционного и 3000-4000 см²/г для теплоизоляционного ячеистого бетона. Чем свежее цемент, тем лучше (оптимальный срок хранения не больше 1 месяца). Длительное хранение цемента (более 3 месяцев ) приводит к тому, что резко падает прочность изготовленного пенобетона и появляется усадка. По остальным свойствам цемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 30515 - 97 и ГОСТ 10178-85.
      В качестве кремнеземистого компонента для приготовления ячеистого бетона следует применять: кварцевый песок, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736-93, с содержанием (SiO₂ общ) не менее 90 % или кварца не менее 75%, слюды не более 0,5 %, илистых и глинистых примесей не более 2-3 % (глина гасит пену). Песок не должен содержать зерна крупнее 2 мм (чем мельче, тем лучше).
      В качестве пенообразователей используются как белковые, так и синтетические пенообразующие добавки. Можно применять клееканифольный, смолосапониновый, ПО-6 и другие вещества, пена из которых удовлетворяет требованиям: выход пор не менее 15, коэффициент использования не ниже 0,8 (СН 277-80). Техническую пену получают с помощью пеногенератора из водного раствора пенообразователей, содержащих поверхностно-активные вещества.
      При изготовлении пенобетона рекомендуется применять питьевую воду, без какой- либо проверки. Рекомендуемая температура воды 25 °С. рН не должен быть менее 4 и более 12,5. Не рекомендуется использовать «болотную» или застойную воду, т.к. вода затворения не должна быть зеленого оттенка, иметь затхлый запах и не должна содержать органические загрязнения, а так же должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-79.
      Если вас не устраивает прочность изделия , то для увеличения прочности можно использовать такие компоненты как пластификаторы и фиброволокно. Ускоритель твердения – хлористый кальций (CaCl₂) рекомендован в качестве добавки в цементное тесто (особенно в холодную погоду) для улучшения структуры пенобетона и для предотвращения усадки в количестве 1-3 % от массы цемента. В случае, когда используются медленнорастворимые добавки, особенно пластификаторы, ускоритель твердения в готовое тесто лучше вводить в виде раствора.
      Технология производства пенобетона в свое время была разработана для утилизации отходов ТЭЦ золы-уноса (ряд производителей пенобетона работают по этой технологии). Зола, позволяет при получении пенобетона заместить 20-30% цемента. Применение золы-уноса регламентируется ГОСТ-25818-91.

ПЕНООБРАЗОВАТЕЛИ

СИНТЕТИЧЕСКИЙ ПЕНООБРАЗОВАТЕЛЬ (ПЕНОКОНЦЕНТРАТ) ПБ-2000

      Преимущества пенообразователя для пенобетона ПБ-2000:

1. Синтетические пенообразователи можно хранить в неотапливаемом помещении, т.к. они не теряют свойств при температуре ниже 0°C, в отличие от обычных органических пенообразователей;
2. ПБ 2000 не имеет резкого отталкивающего запаха;
3. Раствор ПБ2000 можно заготовить на месяц вперед - что сохранит рабочее время, необходимое владельцам установок с пеногенератором;
4. ПБ 2000 не боится добавок, укрепляющих пенобетон и ускоряющих его твердение;
5. Синтетические пенообразователи хорошо совместимы с турбулентными пенобетоносмесителями (хорошо вспениваются без пеногенератора);
6. ПБ 2000 дешевле качественных импортных протеиновых пенообразователей.

      Характеристики ПБ 2000:

• Цвет: желтый;
• Состояние: жидкость без расслоения и осадка;
• Плотность: 1000-1200 кг/м³ при комнатной температуре;
• Коэффициент стойкости в цементном тесте: 0,99;
• Стойкость на истечение жидкости из пены (первая капля): 50 минут;
• Расход на 1 м3 пенобетона плотности D650: 0,5 - 1 литра (зависит от жесткости воды).

      ПБ 2000 был разработан специально для производства пенобетона . Данный пенообразователь при производстве пенобетона дает устойчивую пену низкой кратности. Если у Вас проблемы при получении пенобетона с твердением или оседанием, то мы рекомендуем Вам приобрести у нас пробную партию, т.к. эти характеристики пенобетона зависят от используемого пеноконцентрата.

ПРОТЕИНОВЫЙ ПЕНОКОНЦЕНОТАТ ЭКОПЕН

      Изготовлен по ТУ 2482-003-13420175-2006, предназначен для изготовления пены, используемой при производстве пенобетона различных марок.

      Характеристики пеноконцентрата «Экопен»:

• Внешний вид: жидкость темно-коричневого цвета;
• Физико-химические свойства: плотность при 20°С составляет 1130 кг/м³, водородный показатель pH = 8.0 – 9.0, температура застывания — минус 15°С (после размораживания свойства пенообразователя не меняются);
• Гарантийный срок хранения в оригинальной упаковке при температуре -15° С до +40° С - 12 месяцев;
• Токсичность: экологически чистый продукт;
• Санитарно-эпидемиологическое заключение №74.50.03.248.П003037.10.09 от 20.10.2009 г.

      Характеристика пены на основе пеноконцентрата «Экопен»:

• Концентрация рабочего раствора 2.0 – 2.5 г/л (соотношение пеноконцентрата и воды 1:50, 1:40 соответственно);
• Внешний вид Белого цвета с равномерной микропористой структурой;
• Кратность пены 7 – 40;
• Стойкость пены в цементном растворе не менее 98%;
• Выход пены из 1 кг пенообразователя 830 л;
• Синерезис (отделение первой капли) не менее 10 мин.

ПЛАСТИФИКАТОРЫ

Пластификатор РТ-2 "ФЕНИКС" (ТУ 5870-002-14153664-04 с изм.№1)

      РТ-2 – комплексная добавка, которая относится к классу ускорителей набора прочности и суперпластификаторов. В состав пластификатора РТ-2 входят натриевые соли полиметиленнафталинсульфокислот различной молекулярной массы с добавлением комплекса, который ускоряет набор прочности. Соединения хлора в добавку не входят.

      Суперпластификатор РТ-2 рекомендован для применения в производстве пенобетона, в частности для получении бетона с высокими показателями по прочности в ранние сроки твердения (1-2 суток).

      Использование суперпластификатора и ускорителя набора прочности РТ-2:

1. снижает расход цемента от 10 до 20%;
2. увеличивает прочность пенобетона более чем на 25% (сокращается расход воды при том же расходе цемента и подвижности бетонной смеси);
3. увеличивает показатели по прочности бетона в ранние сроки (1-2 суток) более чем на 50%.

      Основные характеристики:

• Внешний вид: порошок;
• Цвет: светло-коричневый;
• Упаковка: полипропиленовый мешок на 20 кг;
• Увеличивает прочность пенобетона на сжатие: более чем на 35% из равноподвижной смеси в возрасте 24 часа по сравнению с эталоном при температуре твердения 20+50 °С.

      В процессе производства в пенобетонный раствор рекомендуется вводить добавку в количестве 0,1-0,3% от массы цемента. При введении добавки с одновременным увеличением прочности увеличивается подвижность пенобетонной смеси . При снижении расхода воды на 20%, увеличение прочности в равноподвижных пенобетонных смесях в первые трое суток нормального твердения достигает до 40%, а в возрасте 28 суток увеличение прочности составляет до 20% от марочной. При применении добавки в производстве пенобетонных смесей возможно снижение расхода цемента на 10-20%.

      Ниже в таблице приведён пример расхода компонентов на кубометр для производства пенобетона плотностью D600, в зависимости от качества исходных материалов количество компонентов может меняться.Рекомендуется применять в качестве 75 % водного раствора. Растворение следует производить при перемешивании до получения однородного продукта, при температуре воды 30-90 °С, за сутки до использования.

КОМПОНЕНТЫ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПЕНОБЕТОНА D600 С ДОБАВКОЙ И БЕЗ НЕЁ (ПРИМЕРНЫЙ РАСХОД).

Суперпластификатор и ускоритель твердения «РЕЛАМИКС-М»

      Реламикс-М – это нафталинформальдегидный суперпластификатор и ускоритель набора прочности для строительных растворов и бетонов. По потребительским свойствам Реламикс-М отвечает требованиям предъявляемым к пластифицирующим добавкам и ускорителям твердения по ГОСТ 24211, EN 934-2, а также ТУ 5745-016-58042865-2006.

      Реламикс-М применяется для приготовления бетонных смесей (гражданское, промышленное, транспортное и дорожное строительство), а также для сборного железобетона (не содержит хлоридов).

      Ускоритель твердения Реламикс-М обеспечивает:

• Не снижая плотности бетона увеличивает подвижность бетонной смеси;
• Уменьшает количество воды в бетонной смеси;
• Увеличение прочности бетона во все сроки нормального твердения;
• Уменьшение трудозатрат на вибрирование;
• Сокращение энергозатрат на тепло-влажностную обработку;
• Улучшение сцепления бетона с закладной арматурой;
• Получение бетона с повышенной трещиностойкостью, водонепроницаемостью, морозостойкостью.

      Основные характеристики:

• Внешний вид: порошок;
• Цвет: светло-коричневый;
• рН: 7-10;
• Массовая доля сухого вещества: >90%;
• Содержание хлоридов: <0,1%.

      Диапазон дозировок Реламикс-М составляет 0,4— 1,5 % от массы вяжущего в пересчете на сухое вещество. При изменении диапазона дозировок необходимо проконсультироваться.

      Добавка поставляется в полипропиленовых или бумажных мешках с полиэтиленовым вкладышем по 25-40 кг или в мягких контейнерах МКР весом до 1000 кг.

      Хранить Реламикс-М следует в закрытых складских помещениях в неповрежденной упаковке изготовителя . При замерзании ускоритель не снижает своих показателей. Продукт в форме порошка – вещество горючее.

ФИБРОВОЛОКНО

      Фибра - это полипропиленовые волокна, которые добавляют в пенобетон, бетон, раствор и т.д. В процессе перемешивания смеси фибра равномерно распределяется по всему объему смеси и армирует ее. Для пенобетона и просто бетона фиброволокно - это эффективная армирующая добавка. Приминение фиброволокон во всех типах цементных растворов, когда есть необходимость предотвратить образование трещин при деформации (вследствие механического воздействия или усадки: при заливке полов, стяжке или при заливке в опалубку), позволяет обойтись без трудоемких операций по армированию.

      Особенности:

      Повышается сопротивление при механических воздействиях; раствор армируется по всем направлениям в отличии от металлической сетки; образует однородную массу и обладает высокой адгезией к раствору. Можно добавлять как в готовый раствор, так и на стадии замешивания.

      Применение:

      Полипропиленовая фибра - это альтернатива обычной металлической фибре. Её назначение – повышать сопротивление усадочному трещинообразованию материалов на цементной основе. Добавление фибры происходит в процессе приготовления растворной или бетонной смеси. Фибра равномерно и легко распределяется по всему объему, что создает пространственное армирование, которое препятствует образованию и развитию усадочных трещин. Также происходит повышение прочности конечных изделий на изгиб и ударную прочность.

      Cферы приминения фиброволокна:

• в производстве ячеистых бетонов, в том числе и пенобетона (как незаменимый компонент пенобетона при заливке в опалубку, полов, крыш, изготовлении пеноблоков);
• в производстве сооружений из бетона, декоративного бетона.

      Добавление фиброволокна в бетон позволяет:

• предотвратить появление усадочных трещин;
• повысить устойчивость к истиранию;
• исключить отслаивание поверхности, появление пластических трещин и деформаций;
• увеличить морозостойкость.

      Технические характеристики:

• Материал: 100 % полипропилен, плотность 0,91 гр/см³;
• Диаметр: 20 мкм;
• Длина волокон: 3, 6, 12 и 18 мм;
• Удлинение до разрыва: 150-250%;
• Прочность на растяжение: 170-260 МПа;
• DTex (масса нити длиной 10000 метров): 28;
• Химическая стойкость: исключительная;
• Стойкость к растворителям: высокая;
• Стойкость к солям, кислотам, щелочам: исключительная;
• Термическая стойкость: низкая;
• Температура плавления: 1600 °С;
• Температура воспламенения: 3200 °С;
• Электропроводимость: низкая.